Obrada kućišta sonde za vozilo zahtijeva preciznost, izdržljivost i estetiku. U nastavku slijedi detaljan opis.tehnologija obrade:
Odabir sirovina
Odaberite odgovarajuće sirovine u skladu sa zahtjevima performansi kućišta sonde. Uobičajeni materijali uključuju inženjerske plastike, kao što su ABS, PC, sa dobrom oblikovljivošću, mehaničkim svojstvima i otpornošću na vremenske uslove; Metalni materijali, kao što su legure aluminija i legure magnezija, imaju visoku čvrstoću, dobro odvođenje toplote i otpornost na udarce.
Dizajn i proizvodnja kalupa
1. Dizajn kalupa: U skladu s oblikom, veličinom i funkcionalnim zahtjevima sonde vozila, korištenje CAD/CAM tehnologije za dizajn kalupa. Određivanje strukture i parametara ključnih dijelova kalupa, kao što su površina za razdvajanje, sistem za izlijevanje, sistem za hlađenje i mehanizam za vađenje iz kalupa.
2. Proizvodnja kalupa: CNC obradni centar, EDM alatne mašine i druga napredna oprema za proizvodnju kalupa. Precizna obrada svakog dijela kalupa kako bi se osiguralo da njegova dimenzijska tačnost, tačnost oblika i hrapavost površine ispunjavaju zahtjeve dizajna. U procesu proizvodnje kalupa, instrument za mjerenje koordinata i druga oprema za testiranje koriste se za detekciju i kontrolu tačnosti obrade dijelova kalupa u realnom vremenu kako bi se osigurala kvaliteta proizvodnje kalupa.
Proces formiranja
1. Brizganje (za plastičnu ljusku): odabrana plastična sirovina se dodaje u cilindar mašine za brizganje plastike, a plastična sirovina se topi zagrijavanjem. Pokretan vijkom mašine za brizganje plastike, rastopljena plastika se ubrizgava u zatvorenu šupljinu kalupa pod određenim pritiskom i brzinom. Nakon punjenja šupljine, ona se drži pod određenim pritiskom određeno vrijeme kako bi se ohladila i finalizirala plastika u šupljini. Nakon što je hlađenje završeno, kalup se otvara i oblikovana plastična ljuska se izbacuje iz kalupa kroz uređaj za izbacivanje.
2. Livenje pod pritiskom (za metalnu ljusku): Rastopljeni tečni metal se ubrizgava u šupljinu kalupa za livenje pod pritiskom putem uređaja za ubrizgavanje velikom brzinom i pod visokim pritiskom. Tečni metal se brzo hladi i stvrdnjava u šupljini, formirajući željeni oblik metalne ljuske. Nakon lijevanja pod pritiskom, metalna ljuska se izbacuje iz kalupa pomoću izbacivača.
Mašinska obrada
Formirano kućište može zahtijevati daljnju obradu kako bi se ispunili zahtjevi za tačnost i montažu:
1. Tokarenje: Koristi se za obradu okrugle površine, čeone površine i unutrašnjeg otvora ljuske kako bi se poboljšala njena dimenzionalna tačnost i kvalitet površine.
2. Obrada glodanjem: površine različitih oblika kao što su ravnina, stepenice, žljebovi, šupljine i površine ljuske mogu se obraditi kako bi se zadovoljili strukturni i funkcionalni zahtjevi ljuske.
3. Bušenje: Mašinska obrada rupa različitih prečnika na kućištu za ugradnju konektora kao što su vijci, matice i unutrašnjih komponenti kao što su senzori i štampane ploče.
Površinska obrada
Da bi se poboljšala otpornost na koroziju, estetika i funkcionalnost kućišta, potrebna je površinska obrada:
1. Prskanje: Prskanje boje različitih boja i svojstava na površinu ljuske kako bi se formirao ujednačen zaštitni film, koji igra ulogu dekoracije, antikorozivne zaštite, otpornosti na habanje i toplotne izolacije.
2. Galvanizacija: nanošenje sloja metala ili legure na površinu ljuske elektrohemijskom metodom, kao što je hromiranje, cinkovanje, niklovanje itd., radi poboljšanja otpornosti na koroziju, otpornosti na habanje, električne provodljivosti i dekoracije ljuske.
3. Oksidacijska obrada: Formiranje gustog oksidnog filma na površini ljuske, kao što je eloksiranje aluminijske legure, obrada čelika plavilom itd., poboljšava otpornost na koroziju, otpornost na habanje i izolaciju ljuske, a također postiže određeni dekorativni efekat.
Inspekcija kvalitete
1. Detekcija izgleda: Vizualno ili pomoću lupe, mikroskopa i drugih alata, otkrijte da li na površini ljuske postoje ogrebotine, neravnine, deformacije, mjehurići, nečistoće, pukotine i drugi nedostaci, te da li boja, sjaj i tekstura ljuske ispunjavaju zahtjeve dizajna.
2. Detekcija dimenzijske tačnosti: Koristite kaliper, mikrometar, visinski ravnalo, čep-mjerni čep, prstenasti mjerač i druge opće mjerne alate, kao i koordinatni mjerni instrument, optički projektor, instrument za mjerenje slike i drugu preciznu mjernu opremu, za mjerenje i detekciju ključnih dimenzija ljuske i utvrđivanje da li dimenzijska tačnost ispunjava zahtjeve dizajna i relevantne standarde.
3. Ispitivanje performansi: U skladu s karakteristikama materijala i zahtjevima upotrebe ljuske, provode se odgovarajuća ispitivanja performansi. Kao što su ispitivanje mehaničkih svojstava (zatezna čvrstoća, granica tečenja, izduženje pri kidanju, tvrdoća, udarna žilavost itd.), ispitivanje otpornosti na koroziju (ispitivanje slanom maglom, ispitivanje vlažnom toplinom, ispitivanje izloženosti atmosferskim uvjetima itd.), ispitivanje otpornosti na habanje (ispitivanje habanja, mjerenje koeficijenta trenja itd.), ispitivanje otpornosti na visoke temperature (mjerenje temperature termičke deformacije, mjerenje tačke omekšavanja po Vica metodi itd.), ispitivanje električnih performansi (mjerenje otpora izolacije, mjerenje otpora izolacije itd.), mjerenje dielektrične čvrstoće, mjerenje faktora dielektričnih gubitaka itd.).
Pakovanje i skladištenje
Školjka koja je prošla inspekciju kvaliteta pakuje se prema svojoj veličini, obliku i zahtjevima transporta. Materijali poput kartonskih kutija, plastičnih vrećica i mjehurićaste folije obično se koriste kako bi se osiguralo da se školjka ne ošteti tokom transporta i skladištenja. Upakovana školjka se uredno postavlja na police skladišta prema seriji i modelu, a odgovarajuća identifikacija i evidencija se izrađuju radi lakšeg upravljanja i praćenja.
Vrijeme objave: 15. januar 2025.